Износостойкая обувная кожа

Когда речь заходит об износостойкой обувной коже, многие сразу представляют себе просто толстый материал, но на деле всё сложнее. В нашей практике бывали случаи, когда заказчики требовали 'максимальную толщину', а потом удивлялись, почему готовые ботинки трескаются на сгибах. Дело не в толщине, а в структуре волокон и методе дубления.

Технологические аспекты производства

На нашем производстве в Ихуа Высокотехнологичные Новые Материалы мы отказались от классического хромового дубления для рабочих моделей. Перешли на комбинированный метод - сначала растительные танины, потом синтез. Кожа получается менее пластичной на первый взгляд, но после 6 месяцев обкатки в полевых условиях разница становится очевидной.

Особенно важно контролировать прессование после дубления. Если пересушить - материал будет крошиться по краям, недосушить - растянется как резина. У нас в 2015 году была партия для нефтяников, где мы ошиблись с температурой сушки на 3 градуса - пришлось компенсировать убытки.

Сейчас используем немецкие валочные машины, но доработали программное управление под наши плотности. Российские зимние условия требуют особой обработки - стандартные европейские настройки не подходят для температуры -40°C.

Критерии оценки износостойкости

По опыту скажу: тесты в лаборатории и реальная эксплуатация отличаются кардинально. Лабораторные машины дают усреднённые данные, а вот когда рабочий целый день ходит по металлической стружке - это совсем другие нагрузки.

Мы ввели дополнительный параметр - коэффициент абразивного износа при переменной влажности. Например, для обуви горняков важнее устойчивость к мокрым абразивам, чем к сухому трению. Это выяснили после жалоб с угольных разрезов Кузбасса.

Индекс истирания по Мартенсу вообще малоинформативен для наших условий. Гораздо полезнее тест на циклический изгиб с абразивной пудрой - его мы разработали совместно с технологами Уральского политехнического института.

Особенности обработки и кроя

При раскрое износостойкой обувной кожи нельзя экономить на отходах - нужно обходить участки с естественными дефектами. На первых порах пытались использовать зоны возле хребта для язычков, но потом отказались - при постоянном сгибании появлялись заломы.

Толщину подбираем в зависимости от назначения: для металлургов - 2.8-3.2 мм, для строителей - 2.4-2.6 мм. Но есть нюанс: более тонкая кожа при правильной выделке может оказаться долговечнее толстой. Сравнивали образцы для РЖД - разница в сроке службы достигла 40%.

Проблема с окраской: тёмные пигменты маскируют дефекты, но светлые лучше показывают структуру. Для ответственных заказов теперь используем полупрозрачные покрытия - клиент сразу видит качество выделки.

Практические кейсы и ошибки

В 2019 году поставляли партию для арктической экспедиции. Ошиблись с жированием - при -50°C кожа стала ломкой. Пришлось срочно разрабатывать новую рецептуру пропитки. Теперь для экстремальных температур используем композитные составы на основе норкового жира и синтетических восков.

А вот для шахтёров Воркуты получилось удачно - кожа выдерживала постоянную влажность и механические нагрузки. Но пришлось увеличить содержание дубильных веществ на 15%, что сделало материал менее эластичным, зато срок службы увеличился на два сезона.

Сейчас экспериментируем с мембранными прослойками. Не все технологии подходят - некоторые мембраны снижают парообмен, что для рабочей обуви недопустимо. Лучше показали себя микроперфорированные вставки в зоне подъёма.

Перспективы развития материалов

Сейчас тестируем образцы с наночастицами диоксида кремния - увеличивает стойкость к истиранию на 18-20%, но дорожает себестоимость. Для массового производства пока нерентабельно, но для спецзаказов уже применяем.

Интересное направление - самовосстанавливающиеся покрытия. В лаборатории уже есть образцы, которые при нагреве до 40°C 'залечивают' мелкие царапины. Но для реального внедрения нужно лет пять минимум.

Основная проблема отрасли - отсутствие единых стандартов. Каждый производитель использует свои методики испытаний. Мы в ООО 'Наньтун Болинт Пластик' разрабатываем собственный техрегламент, учитывающий именно российские условия эксплуатации.

Экономические аспекты производства

Себестоимость износостойкой обувной кожи сильно зависит от этапа шлифовки. Если использовать дешёвые абразивы - получаем повышенный брак. После перехода на японские шлифовальные ленты процент брака упал с 12% до 3.5%.

Энергоёмкость процесса - отдельная головная боль. Современное оборудование позволяет экономить до 40% электроэнергии, но требует квалифицированного обслуживания. На нашем заводе в Наньтуне смогли оптимизировать тепловые циклы - сократили расход газа на 25% без потери качества.

Логистика сырья - ключевой фактор ценообразования. Используем преимущественно российское сырьё, но некоторые химикаты приходится завозить из Европы. Введение санкций заставило пересмотреть цепочки поставок, сейчас тестируем корейские аналоги дубильных веществ.